富锌底漆是工业重防腐中的重要产品，涂料中含有丰富的锌粉，其独特的电化学防腐机理能够发挥出优异的保护作用，涂料产品经过长时间的发展，富锌底漆的地位依然不可动摇。

佐格涂料在防腐涂装方案设计中，富锌底漆也是常用产品之一，类型包括溶剂型无机富锌底漆、水性无机富锌底漆、溶剂型环氧富锌底漆、水性环氧富锌底漆等，可适应不同的腐蚀环境。

锌粉含量是富锌底漆性能的决定性因素，它不仅直接关系到涂层的电化学防腐效果，还影响着涂层的物理性能、施工性能和保护年限。行业标准中对锌含量的规定，为区分不同类型富锌底漆和确保基本性能提供了重要依据。

一、锌粉含量的核心作用

富锌底漆的防腐保护主要基于两大机理：电化学保护（阴极保护）和物理屏蔽与二次保护。锌粉含量与这两种机理都息息相关。

（1）电化学保护（阴极保护）

锌的电极电位比铁的电极电位更负。当电解质（如水、湿气）渗透到涂层中，锌粉与钢铁基材会形成微电池。在这个微电池中，锌作为阳极被消耗，钢铁作为阴极受到保护。锌通过“自我牺牲”来阻止钢铁的腐蚀。

要发生有效的电化学保护，涂层中的锌粉颗粒必须相互接触，并与钢铁基材接触，形成一个连续的导电网络。如果锌粉含量过低，锌粉颗粒被树脂隔离，无法形成有效的导电通路，电化学保护作用将大大减弱甚至失效。

（2）物理屏蔽与二次保护

富锌底漆的成膜物质（环氧树脂、无机硅酸盐等）本身会形成一层致密的物理屏障，阻挡水、氧气等腐蚀介质的侵入。

锌粉在涂层中会像“迷你盔甲”一样层层叠加，极大地延长了腐蚀介质渗透的路径，增强了物理屏蔽效果。

锌在牺牲过程中生成的氧化锌、氢氧化锌、碳酸锌等腐蚀产物，这些产物会填充到涂层的孔隙中，使涂层变得更加致密，进一步阻挡腐蚀介质的侵入，这就是“二次保护”。锌粉含量越高，这种自愈合、自密封的效果越显著。

二、参考行业标准对锌含量的规定

化工行业标准对富锌底漆中的锌含量有明确的规定，这为我们判断产品性能和选择合适的涂料提供了重要依据。

主要参考标准为HG/T 3668-2020《富锌底漆》，该标准将富锌底漆分为两个类型：

Ⅰ型：无机富锌底漆，包括溶剂型无机富锌底漆和水性无机富锌底漆；

Ⅱ型：有机富锌底漆，包括溶剂型有机富锌底漆和水性有机富锌底漆。

每种类型按不挥发物中金属锌含量分为：

1类：不挥发物中金属锌含量≥80%；

2类：不挥发物中金属锌含量≥70%；

3类：不挥发物中金属锌含量≥60%；

标准规定的意义：

•性能保证：标准规定了不挥发分中的锌含量，即干膜中的锌含量。这确保了涂料在成膜后能达到应有的锌粉保护效果，避免了不合格的产品混淆视听。

•分类指导：通过Ⅰ型和Ⅱ型的划分，明确了不同类型富锌底漆的锌含量门槛，指导用户根据腐蚀环境（C3、C4、C5等）、配套体系和使用要求进行选择。

三、锌粉含量对保护年限的影响

（1）决定阴极保护的持续时间

保护年限与可被牺牲的锌粉总量直接相关。在腐蚀性环境中（如海洋环境），锌粉会持续消耗。高锌含量（如Ⅰ型，≥80%）的涂层就像一个“锌储备库”，能够提供长达数十年的阴极保护。

高含量的锌粉意味着有更多的金属锌可以用于牺牲阳极反应，从而提供更持久、更可靠的电化学保护。而低锌含量的涂层，其“牺牲储备”会更快耗尽，一旦锌粉网络被破坏，阴极保护作用便停止，底漆下方的钢铁开始锈蚀。

（2）影响涂层的致密性和屏障寿命

锌粉在涂层中会像“迷你盔甲”一样层层叠加，极大地延长了腐蚀介质渗透的路径，增强了物理屏蔽效果。

锌在牺牲过程中生成的氧化锌、氢氧化锌、碳酸锌等腐蚀产物，这些产物会填充到涂层的孔隙中，使涂层变得更加致密，进一步阻挡腐蚀介质的侵入。锌粉含量越高，这种自愈合、自密封的效果越显著，涂层体系的寿命越长。

（3）与配套体系的关系

富锌底漆通常作为重防腐涂装系统的第一道防线，其上会覆涂中间漆和面漆。富锌底漆的长效保护为整个配套体系提供了坚实的基础。如果富锌底漆因锌含量不足而早期失效，会导致基底锈蚀并引起上层涂层起泡、剥落，大大缩短整个系统的保护年限。

四、锌粉含量过高的潜在问题

需要注意的是，锌粉含量也并非越高越好，需在有效性和施工性之间取得平衡。

•附着力与机械性能下降：过高的锌粉含量会导致成膜物质相对不足，漆膜可能变得多孔、脆弱，附着力下降，易出现干喷现象，耐冲击和柔韧性变差。

•施工难度增加：高锌含量的涂料沉降快，需要持续搅拌，且对喷涂设备和工艺要求更高。

•成本增加：金属锌是涂料的主要成本之一，过高的锌含量会增加原材料成本。